在國內(nèi)大多數(shù)的模具制造企業(yè)
，精加工階段采用的方法一般是磨削，電加工及鉗工處理
。在這個階段要控制好零件變形
，內(nèi)應力
，形狀公差及尺寸精度等許多技術參數(shù)
，在具體的生產(chǎn)實踐中，操作困難較多
，但仍有許多行之有效的經(jīng)驗方法值得借鑒
。
模具精加工的過程控制
模具非標零件的加工，一個總的指導思想是針對不同的材質(zhì)
，不同的形狀
，不同的技術要求進行適應性加工
，它具有一定的可塑性
，可通過對加工的控制，達到好的加工效果
。
根據(jù)零件的外觀形狀不同
，大致可把零件分三類：軸類、板類與異形零件
，其共同的工藝過程大致為：粗加工——熱處理(淬火
、調(diào)質(zhì))——精磨——電加工——鉗工(表面處理)——組配加工
。
零件熱處理
零件的熱處理工序
，在使零件獲得要求的硬度的同時，還需對內(nèi)應力進行控制
，保證零件加工時尺寸的穩(wěn)定性
，不同的材質(zhì)分別有不同的處理方式。隨著近年來模具工業(yè)的發(fā)展
，使用的材料種類增多了
，除了Cr12
、40Cr
、Cr12MoV
、硬質(zhì)合金外，對一些工作強度大
，受力苛刻的凸
、凹模，可選用新材料粉末合金鋼
，如V10
、ASP23等，此類材質(zhì)具有較高的熱穩(wěn)定性和良好的組織狀態(tài)
。
針對以Cr12MoV為材質(zhì)的零件，在粗加工后進行淬火處理
，淬火后工件存在很大的存留應力
，容易導致精加工或工作中開裂，零件淬火后應趁熱回火
，消除淬火應力
。淬火溫度控制在900-1020℃，然后冷卻至200-220℃出爐空冷
，隨后迅速回爐220℃回火
，這種方法稱為一次硬化工藝
，可以獲得較高的強度及耐磨性
，對于以磨損為主要失效形式的模具效果較好。生產(chǎn)中遇到一些拐角較多
、形狀復雜的工件
，回火還不足以消除淬火應力，精加工前還需進行去應力退火或多次時效處理
，充分釋放應力
。
針對V10、APS23等粉末合金鋼零件
，因其能承受高溫回火，淬火時可采用二次硬化工藝
，1050-1080℃淬火
，再用490-520℃高溫回火并進行多次
，可以獲得較高的沖擊韌性及穩(wěn)定性
，對以崩刃為主要失效形式的模具很適用
。粉末合金鋼的造價較高，但其性能好
，正在形成一種廣泛運用趨勢。
零件的磨削加工
磨削加工采用的機床有三種主要類型：平面磨床
、內(nèi)外圓磨床及工具磨具。精加工磨削時要嚴格控制磨削變形和磨削裂紋的產(chǎn)生，即使是十分微小的裂紋，在后續(xù)的加工使用中也會顯露出來。因此，精磨的進刀要小，不能大，冷卻液要充分，尺寸公差在0.01mm以內(nèi)的零件要盡量恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，10.8=1.2×3×3(每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。精磨時選擇好恰當?shù)哪ハ魃拜喪种匾槍δ＞咪摬牡母哜C高鉬狀況
，選用GD單晶剛玉砂輪比較適用，當加工硬質(zhì)合金 、淬火硬度高的材質(zhì)時
，優(yōu)先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨利性好
，磨出的工件粗糙可達Ra=0.2μm
，近年來，隨著新材料的應用
，CBN砂輪
，也即立方氮化硼砂輪顯示出十分好的加工效果，在數(shù)控成型磨
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，效果優(yōu)于其它種類砂輪。磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化后，會在工件表面滑擦、擠壓，造成工件表面燒傷，強度降低。
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板類零件的加工大部分采用平面磨床加工
，在加工中常會遇到一種長而薄的薄板零件，此類零件的加工較難。因為加工時，在磁力的吸附作用下，工件產(chǎn)生形變，緊貼于工作臺表面，當拿下工件后，工件又會產(chǎn)生回復變形，厚度測量一致，但平行度達不到要求，解決的辦法可采用隔磁磨削法，磨削時以等高塊墊在工件下面，四面擋塊抵死，加工時小進刀，多光刀，加工好一面后，可不用再墊等高塊，直接吸附加工，這樣可改善磨削效果，達到平行度要求。軸類零件具有回轉面
，其加工廣泛采用內(nèi)外圓磨床及工具磨床。加工過程中，頭架及頂尖相當于母線，如果其存在跳動問題
，加工出來的工件同樣會產(chǎn)生此問題，影響零件的質(zhì)量
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，因此在加工前要做好頭架及頂尖的檢測工作
。進行內(nèi)孔磨削時
，冷卻液要充分澆到磨削接觸位置，以利于磨削的順利排出。加工薄壁軸類零件，最好采用夾持工藝臺，夾緊力不可過大，否則容易在工件圓周上產(chǎn)生“內(nèi)三角”變形
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